Taladrado
El taladrado es un proceso cuyo objetivo es crear agujeros que se producen por el arranque de viruta (residuos del material) por medio de la rotación de una punta que recibe el nombre de punta para taladro o broca.
Para realizar este proceso es necesario tener herramientas eléctricas que se conforman de una carcasa de plástico, de un gatillo que permite echarlo a andar y de un mandril (pieza de forma cilíndrica en que se asegura algo que se ha de tornear) que, a su vez, requiere de la punta o broca.
Puntas de pulido para taladro
Las puntas para taladro (también llamadas brocas) son herramientas de corte diseñadas y fabricadas para expeler material al mismo tiempo que crean cavidades cilíndricas en éste. En palabras más sencillas, podemos decir que estas puntas son objetos alargados que crean agujeros en un material.
En la actualidad, existe una diversidad muy grande de puntas para taladro. Hay puntas con diferentes formas, materiales y tamaños que producen cavidades con características muy diversas en una amplia gama de superficies.
Sus características están condicionadas según la finalidad para la que hayan sido elaboradas. Para determinar dicha finalidad se toman en cuenta, principalmente, la dureza del material en la que van a crear las cavidades o agujeros y la velocidad con la que es necesario eliminar este material.
Para funcionar, las puntas para taladro necesitan acoplarse a taladros u otros instrumentos que son los que producen el empuje y la potencia requeridos para hacer los agujeros.
3. Longitud del canal. Medida que da cuenta el largo de la parte cortante de la punta para taladro. Representa la profundidad máxima que se puede taladrar. También es llamada “longitud de corte”.
4. Longitud total. Medida que precisa el largo de toda la punta para taladro. Empieza con el extremo final del vástago y llega hasta el final del canal. De acuerdo con esta longitud, hay puntas para taladro normales, largas y súper largas.
5. Ángulo de la punta. Medida en grados que forman los bordes del canal. Los ángulos principales son el de ángulo de corte de 118° y el de ángulo de corte de 135°.
El de 118 ° es para uso general y es el más popular, no tiene centrado automático, es más usual en taladros estacionarios y presenta un mejor rendimiento en materiales suaves que en metales duros. En cambio, el de 135° es menos conocido, exige menos fuerza que el anterior, no resbala, ofrece centrado automático y es más utilizado en taladros portátiles.
Además de éstos, también existe el ángulo turbo que ofrece afilación más duradera, centrado automático, perforación más rápida y precisión rectificada. Al igual que el de ángulo de 135° funciona mejor con taladros portátiles y requiere menos fuerza que el de 118°.
6. Diámetro de la punta. Medida que refiere a la anchura de la cavidad que forma. Hay diámetros estandarizados; sin embargo, también se pueden elaborar puntas con diámetros personalizados según las necesidades de cada cliente.
Algunos fabricantes también consideran como partes esenciales los labios o flautas (los bordes exteriores), tanto su cantidad como en su profundidad, y el ángulo de la hélice cuyo objetivo es posibilitar la expulsión de la viruta (2).
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Clasificación de puntas de pulido para taladro
Las puntas para taladro pueden clasificarse de acuerdo con diferentes criterios como son el material del cuál están hechas, el material de la superficie sobre la cual van a crear los agujeros, la profundidad del agujero que producen, la forma o el ángulo de punta que tienen, el tipo de corte que logran, las condiciones de dicho corte, tipo de mango, entre otras (1).
los avellanadores para achaflanar y los escariadores para crear cavidades con tolerancia estrecha.
En Bright Abrasives queremos compartir contigo tres clasificaciones por parecernos las más representativas. La primera tiene como criterio el material constitutivo de la punta para taladro; la segunda, la finalidad que cumplen las puntas para taladro; y la tercera, el material sobre el cual se crean las cavidades.
Material perforado
Según el material que las puntas de taladro perforen, éstas pueden crear cavidades cilíndricas en (5) (6):
En todas sus aplicaciones es deseable la maestría de los operadores para evitar cualquier accidente.
- Acero. Para materiales de aleación de hierro y carbono con otros elementos (cobalto, molibdeno, níquel, tungsteno) en proporciones variables. Se caracterizan por ser materiales de viruta larga pero con un control de ésta relativamente sencillo y uniforme.
- Acero inoxidable. Para materiales de aleación de hierro y carbono con un proporción mínima del 10 al 12 % de cromo contenido en masa. El acero inoxidable produce viruta larga y el control de ésta es regular en el ferrítico y más complejo en el austenítico y en el dúplex.
- Fundición. Para materiales creados por la operación que consiste en derretir un metal sólido por la acción del calor. Son materiales de viruta corta y permiten un buen control de ésta en todas las condiciones.
- Aleación especial. Para materiales que resultan de la mezcla sólida o líquida de metal con metal, metal con elemento no metálico o varias porciones de un mismo metal. Normalmente son a base de cobalto, hierro, níquel y titanio. Sus características principales son que poseen una viruta larga y que su control resulta complicado.
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